Los morteros son una parte esencial en las instalaciones de suelo radiante con una gran influencia en su rendimiento, por ello su elección debe ser acorde a las necesidades de cada proyecto.

El principio básico del sistema de calefacción y refrigeración por suelo radiante consiste en la impulsión de agua a baja temperatura (aprox. 40 ºC en invierno y 16 ºC en verano) a través de tuberías plásticas, principalmente de polietileno. Es un método de calefacción por radiación, que utiliza el agua como fluido portador del calor, circulando por un serpentín de tubos recubiertos por una capa de mortero, la cual constituye el elemento emisor de temperatura. Sobre esta capa de mortero se coloca el pavimento final, que puede ser tipo cerámico, piedra, madera, linóleum u otros.

En invierno, el mortero absorbe el calor disipado por las tuberías y lo cede al pavimento superior que, a su vez, emite esta energía hacia las paredes y techo de la habitación mediante radiación y en menor grado por convección natural.

En cambio, en verano, el pavimento absorbe el calor por radiación y en parte por convección, desde las paredes y el techo, transmitiéndose a la capa de mortero y a la tubería de suelo radiante, transportándose a través del agua el calor hacia el exterior de la vivienda.

La capa de mortero se encarga de la distribución uniforme del calor en el suelo del edificio. Dicha capa debe ser resistente y, además, estar totalmente nivelada. A mayor conductividad, mayor será la facilidad con la que el calor circula y, por lo tanto, menor será la temperatura necesaria del agua en el circuito, lo que supone un gran ahorro de energía.

Tipología de morteros

Una vez trazados todos los circuitos en la superficie a climatizar, se vierte el mortero que confiere al sistema la inercia térmica para poder gestionar la emisión del calor necesario según cada estancia.

El vertido debe realizarse inmediatamente después de haber concluido la colocación de los circuitos, el llenado y la prueba de estanqueidad, según UNE EN 1264-4. De esta forma se evita la deformación de la capa que soporta los tubos, debido al continuo paso de operarios.

La elección y el tipo de mortero dependerá de las limitaciones de cada proyecto; altura disponible, tipo de pavimento, inercia necesaria, tipo de edificio (nuevo/reformado), etc. También hay que tener en cuenta la localización geográfica, las condiciones climáticas y la temperatura exterior.

Si las temperaturas son constantes durante las épocas de calefacción y refrigeración, se recomienda utilizar mayores espesores de mortero, confiriendo al sistema mayor o menor inercia térmica. Sin embargo, en regiones con condiciones exteriores cambiantes de forma rápida y habitual, se aconseja utilizar espesores reducidos de mortero, para disminuir el tiempo de respuesta.

Mortero de arena y cemento

Los morteros de arena y cemento, generalmente preparados en obra, son los utilizados habitualmente por su facilidad de preparación y acceso a los materiales que lo forman. Su utilización es apropiada para suelos radiantes siempre que se les añada aditivos fluidificantes que mejoran su comportamiento térmico.

Para evitar retracciones y fisuras, conviene utilizar aditivos que aseguren que los tubos estén cubiertos de forma óptima para mejorar la conducción del calor. Dicho aditivo, añadido al mortero, aumenta la fluidez, se requiere menos agua para el amasado y se reduce la porosidad una vez fraguado. El mortero envuelva el tubo completamente sin formar burbujas de aire que actuarían como aislante térmico, mejorando la transmisión del calor. Es recomendable seguir siempre las indicaciones del fabricante tanto para su aplicación, tiempo de secado y la adecuada dosificación.

En función del tipo de mortero, el tiempo de fraguado es variable, pero conviene no acelerar su secado para evitar deshidrataciones que pueden dar lugar a pérdidas de capacidad portante del mortero y su posterior fracturación.

Para este tipo de morteros, la temperatura de impulsión de agua se sitúa alrededor de 40-45 ºC, con un espesor de la placa de mortero recomendable de 4,5 cm. (aunque, los límites del espesor están comprendidos entre 3 cm. y 7 cm), medidos encima de la tubería. Un espesor superior aumenta la inercia térmica del sistema y un espesor menor reduce la resistencia de la losa de mortero.

Mortero autonivelante con base cemento o con base anhidrita

Los morteros autonivelantes tienen como característica principal su elevada fluidez, que les permite ser distribuidos de manera homogénea, alcanzando un alto grado de penetración en toda la placa soporte, mejorando el contacto entre la tubería y el mortero.

Al mortero autonivelante con base cemento se le añaden distintos tipos de aditivos para conseguir tiempos de fraguado menores y mejores comportamientos mecánicos.

Un tipo de mortero autonivelante son los que tienen base anhidrita. Las conductividades térmicas de este tipo de mortero mejoran respecto a los morteros de arena y cemento. Es un mortero muy compacto. Consulta siempre con el fabricante respecto a la forma más adecuada de aplicación. En caso contrario, podría generar un efecto perjudicial.

Este tipo de mortero autonivelante la temperatura de impulsión de agua a los circuitos puede estar alrededor de los 35-40 ºC y permite utilizar espesores de mortero de 3 o 4 cm, en lugar de los 4,5 cm recomendados. En cualquier caso, consultar la ficha técnica del fabricante.

Mortero semiseco

El mortero seco es una mezcla de cemento, áridos y aditivos que se prepara en fábrica y permite la construcción de losas para suelo radiante. Permiten el recrecido y la nivelación de suelos tanto en obra nueva como en reforma, previo a la colocación de parquets, terrazo, mármoles, tarimas, PVC’s, linóleum, vinilo, tarimas, etc. Se obtienen superficies de alta planimetría y en ocasiones necesitan una capa de alisado para los materiales más sensibles.

Los morteros semisecos se caracterizan por su rápido secado en comparación a los morteros tradicionales y por su composición mediante aglomerantes especiales. Son de retracción controlada y de una conductividad térmica de 1,2 W/mK.

La temperatura de impulsión de agua a los circuitos puede estar alrededor de los 40-45 ºC con un espesor de la placa de mortero recomendable de 4,5 cm. Permite realizar espesores de hasta 8 cm o incluso más. Son de fraguado y secado muy rápido que pueden ir desde 24 h hasta 4 días. En cualquier caso, consultar la ficha técnica del fabricante.

Recomendaciones

Cuando se coloca el mortero, la temperatura de este y la temperatura del suelo de la habitación no debe situarse por debajo de 5 ºC y mantenerse esta temperatura no menos de 3 días, según especificaciones de CTE, evitando corrientes de aire.

El área máxima de las placas es de 8 m² con una longitud máxima de 8 m y una relación máxima de longitudes de 2 a 1 en caso de locales rectangulares, en caso contrario se colocarán juntas de dilatación. A continuación, se debe proteger la placa de cemento contra la desecación como mínimo durante 3 días.

En el tendido del mortero se tendrán en cuenta los siguientes puntos:

• Se deberá iniciar el tendido del mortero sobre la planta más elevada, siguiendo por la planta inmediatamente inferior.
• En el caso de una sola planta, empezar por la habitación más alejada, siguiendo un orden y dejando los pasillos para el final.
• El mortero debe verterse en sentido longitudinal al trazado de las tuberías.
• Debe mantenerse la instalación presurizada a una presión comprendida entre 1,5 bar y 2 bar, durante el tendido del mortero y durante el tiempo de fraguado de este.
• Debe realizarse el tendido dentro de cada planta de forma continuada, con lo que se consigue un fraguado simultáneo dentro de cada planta.
• El secado del mortero debe ser lento y uniforme.
• Hasta que el hormigón no esté endurecido la temperatura máxima del sistema deberá ser inferior a 25ºC. Está especialmente prohibido calentar el suelo para acelerar el secado.

Antes de colocar el pavimento, hay que asegurarse de que el mortero ha secado correctamente.